Wednesday, October 29, 2008

¿Qué es Value Stream Mapping (Mapeo de la Cadena de Valor) - VSM?

El Value stream mapping o mapeo de la cadena de valor es una herramienta visual de Lean Manufacturing que permite identificar todas las actividades en la planeacion y la fabricación de un producto, con el fin de encontrar oportunidades de mejoramiento que tengan un impacto sobre toda la cadena y no en procesos aislados. 

Esta herramienta se fundamenta en la diagramación de dos mapas de la cadena de valor, uno presente y uno fututo, que harán posible documentar y visualizar el estado actual y real del proceso que se va a mejorar, y el estado posterior, ideal o que se quiere alcanzar una vez se hayan realizado las actividades de mejoramiento. 

El VSM (mapa de la cadena de valor) es un gráfico compuesto de íconos y símbolos simples y que describen principalmente 2 tipos de flujo: El flujo de información (planeación), que comprende las actividades realizadas desde que el cliente realiza la orden hasta que una orden de trabajo o produccion es generada. El otro flujo es el de materiales (fabricación), en el que se tienen en cuenta todos los procesos necesarios para producir el bien, hasta que es entregado al cliente.

A cada una de las operaciones o procesos se le asignan indicadores o medidas de desempeño que permitan conocer y visualizar el estado actual del proceso y que generalmente son: tiempo de ciclo, tiempo de alistamiento y cambio de referencia, número de operadores por equipo, porcentaje de rechazos, disponibilidad del equipo, tiempo de paradas, eficiencia, entre otros. 

Una vez se han asignado los indicadores y dibujado a el VSM (Value Stream Map), se identifican las oportunidades de mejoramiento y se priorizan de acuerdo al impacto que tengan en la reducción del costo, aumento de la flexibilidad y mejoramiento de la productividad y la calidad. Finalmente se dibuja el mapa futuro que ayudará a visualizar el estado del proceso después de la ejecución de las oportunidades encontradas.

Algunos links con ejemplos gráficos:

Ing. Fabián Ortega R. MSc.
Consultor Lean - BOM Consulting Group 

Prohibida su Copia o Reproducción sin autorización del autor ©

Wednesday, October 15, 2008

¿Qué es SMED?

SMED (Quick Changeover) por sus siglas en inglés (Single-Minute Exchange of Dies), es una metodología o serie de técnicas, de Lean Manufacturing, que hacen posible la reducción dramática en el tiempo de alistamiento y cambio de referencia de una máquina.

El tiempo de cambio de referencia se define como el tiempo que transcurre desde que se produce la última pieza correcta del producto A hasta que se produce la primera pieza correcta del producto B a la eficiencia total.

Los objetivos de SMED son:
  • Crear la posibilidad de producir mediante lotes más pequeños sin afectar el costo
  • Reducir la cantidad e inventario
  • Mejorar la calidad del producto
  • Reducir desperdicios (tiempo, movimientos y material)
  • Incrementar la flexibilidad de la planta
  • Mejorar en el tiempo de entrega del producto
En el enfoque de SMED las operaciones de alistamiento o cambio de referencia se componen de actividades internas y actividades externas. Las actividades internas son aquellas que se deben realizar mientras el equipo está apagado o no se encuentra produciendo; por ejemplo un nuevo dado solo se puede instalar en la prensa cuando esta se encuentra parada. Las actividades externas en cambio son las que se pueden realizar mientras el equipo está operando; por ejemplo los tornillos para instalar el dado, pueden ser ensamblados y ordenados mientras la prensa está operando. 

La clave del SMED está en poder identificar las actividades que son internas y externas, separlas, convertir la mayor cantidad de actividades internas a externas y luego perfeccionarlas para optimizar la operación la máximo.


Ing. Fabián Ortega R. MSc.
Consultor Lean - BOM Consulting Group 

Prohibida su Copia o Reproducción sin autorización del autor ©

Wednesday, October 8, 2008

Conferencia “A3 Reports” Reportes A3

Los reportes A3 son una metodología ideada por Toyota para documentar la solución a un problema o una oportunidad de mejoramiento. El nombre de A3 se deriva por el tamaño del papel (11x17in ≈ 28x43cm) y su principal objetivo es que en una cara de papel se pueda desarrollar el proceso PDCA (Plan Do Check Act) ó PHVA (Planear Hacer Verificar Actuar). De esta forma la comunicación es efectiva, clara y concisa.

El Doctor Durward K. Sobek, uno de los gurus del Lean Manufacturing (Manufactura Esbelta) presentó una conferencia para introducir el manejo de los reportes A3 y también su reciente libro “Understanding A3 Thinking: A Critical Component of Toyota's PDCA Management System”.

Haga Click aquí para acceder a esta conferencia, también podrá descargar el ppt de la presentación.

Espero sea de su utilidad.

Ing. Fabián Ortega R. MSc.
Consultor Lean - BOM Consulting Group 

Nota. La conferencia se realizó el 18 de Septiembre y estará archivada por un año, es decir a partir del 19 de Septiembre de 2009 el link no funcionará.

Prohibida su Copia o Reproducción sin autorización del autor ©

Tuesday, October 7, 2008

El Factor Tiempo

Quisiera compartir algunos pensamientos plasmados en el libro “Lean Manufacturing for the Small Shop”. El autor del libro en uno de sus primeros capítulos habla acerca de diferentes aspectos sobre la importancia de tener en cuenta el factor tiempo.

La administración de una empresa en el entorno actual de los negocios o bajo Lean Manufacturing (Manufactura Esbelta), requiere que todas las personas en todos los niveles de la organización piensen acerca del “tiempo” a todo momento. Esto se debe a que está comprobado que el uso eficiente del tiempo es uno de los grandes indicadores de la competitividad. 

Esto hace que las empresas, tanto PYMEs como grandes, se preocupen y creen estrategias para reducir el lead time (tiempo desde que el cliente realiza una orden, hasta el momento en que se le entrega el producto o servicio al cliente) con el fin de ser cada vez más competitivas. Como he escrito en anteriores posts la reducción del lead time se realiza mediante la aplicación de las herramientas Lean y la eliminación de desperdicios.

Para ilustrar la importancia de tener conciencia sobre el uso eficiente del tiempo, en el libro también se presenta una analogía bastante interesante:

“Cuando estamos niños, no tenemos el concepto del tiempo; comemos cuando estamos hambrientos y dormimos cuando estamos cansados. A medida que nos volvemos mayores, empezamos a prestar mayor atención al tiempo debido a diferentes tipos de compromisos que vamos adquiriendo, trabajo, estudios, familia, amigos, etc.”

Esta analogía me parece que nos debe cuestionar acerca de cómo es el uso del tiempo en nuestras organizaciones. Será que es de aquellas que duerme cuando se siente cansada y come cuando esta hambrienta? o es de aquellas que vive en la búsqueda del uso eficiente del tiempo?

Ing. Fabián Ortega R. MSc.
Consultor Lean - BOM Consulting Group 

Prohibida su Copia o Reproducción sin autorización del autor ©

Thursday, October 2, 2008

¿Qué es Kaizen?

Kaizen significa Mejoramiento Continuo y está basado en el análisis de los elementos de un proceso para entender cómo funciona y de esta forma descubrir cómo mejorarlo. Lean Manufacturing (Manufactura Esbelta) está fundamentado en Kaizen donde la idea es generar cambios pequeños, incrementales y graduales sobre períodos largos de tiempo para lograr un impacto dramático en el negocio mediante la eliminación de desperdicios y la adición de valor en los procesos.

 
El factor principal en para comenzar un Kaizen al interior de la empresa es conocer su potencial y reconocer la importancia de las pequeñas ideas. Cuando hablamos de Kaizen se debe tener mantener una mente abierta y tener en cuenta que por más ridícula o insignificante que inicialmente pueda parecer una idea, puede llevar a obtención de grandes resultados.

En un próximo Blog explicaré como realizar un evento Kaizen exitoso.

Ing. Fabián Ortega R. MSc.
Consultor Lean - BOM Consulting Group 

Prohibida su Copia o Reproducción sin autorización del autor ©