Disfrútenlo!.
Ing. Fabián Ortega R. MSc.
Consultor Lean - BOM Consulting Group
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Friday, November 28, 2008
Pensamiento Lean (Lean Thinking) aplicado! (Chistoso)
Este es un post de Viernes que un compañero me facilitó. Parece ser que los japoneses aplican el Pensamiento Lean (Lean Thinking) no solo en sus actividades laborales sino también en las personales. Como ejemplo de esto, los invito a ver este video de YouTube que muestra como un japones a reducido el tiempo de ciclo en la operación de desvestirse. Muy probablemente haya trabajado en la estandarización de esta operación también.
Friday, November 21, 2008
Foro de la Competitividad de Bogotá en América Latina
Presidenta de la CCB habla sobre el foro de competitividad en A. Latina (Video de portafolio.com.co)
En el link superior se encuentra un video que muestra a la presidenta de la Cámara de Comercio de Bogotá (CCB) hablando acerca del foro que tuvo como nombre “Avances y Retos de Bogotá como ciudad para hacer negocios en América Latina”. El hecho de que se generen este tipo de espacios es ideal porque se promueve la competitividad en las empresas. Sin embargo, por lo menos en Bogotá y en general en Colombia hace falta demasiada gestión por parte del gobierno en el mejoramiento de la productividad y la competitividad.
Con respecto a la productividad no se tiene una herramienta clara con la cual se pueda enfrentar este problema. Por experiencia he podido conocer que en las empresas colombianas abundan los desperdicios y lo primero que pienso, es que el gobierno debería tener a Lean Manufacturing (Manufactura Esbelta) como herramienta indispensable para el mejoramiento de la productividad. Esto sucede por ejemplo en Inglaterra donde el BERR (Department for Business Enterprise and Regulatory Reform), antes llamado DTI (Department of Trade and Industry) que es como el Ministerio de Industria y Comercio, mediante el MAS (Manufacturing Advisory Service) ofrece a Lean Manufacturing como un servicio clave para el mejoramiento de la competitividad de las organizaciones y no hace falta ver la cantidad de compañías dedicadas a la consultoría en Lean que existen en Estados Unidos y Europa..
Es entonces una prioridad que el gobierno cree conciencia acerca de la inclusión de Lean Manufacturing como herramienta de apoyo para la eliminación de desperdicios o ineficiencias en las empresas si queremos salir adelante y dejar de ser una nación improductiva.
Este Blog hace parte de un esfuerzo por divulgar y dar a conocer Lean Manufacturing como una herramienta comprobada que a muy bajo costos puede ayudar a las empresas a ser más competitivas.
Ing. Fabián Ortega R. MSc.
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Thursday, November 13, 2008
Videos de las 5S
Las 5s son una herramienta fundamental para la implementación de Lean Manufacturing, ya que por medio del orden y organización de las áreas de trabajo se generan áreas de trabajo en las que se pueden realizar procesos con un alto desempeño.
Los siguientes videos de YouTube "en español" de la Fundación Vasca para el Fomento de la Calidad, mediante un ejemplo en una cocina, ilustran muy bien todas las 5S. Adicionalmente se muestran algunos casos industriales y de oficina.
Parte 1.
Parte 2.
Parte 3.
Ing. Fabián Ortega R. MSc.
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Wednesday, November 5, 2008
Simulación Oracle en Lean Manufacturing
Los ejercicios de simulación o juegos son quizá una de las mejores formas para enseñar y aprender conceptos básicos de Lean Manufacuring. Oracle desarrolló un pequeño ejercicio de simulación en línea llamado (Oracle Lean Manufacturing Simulation), el cuál pone al participante en el rol de Director de una planta de fabricación de automóviles híbridos que atiende 2 mercados diferentes.
El simulador presenta gráficamente indicadores de desempeño con respecto al cliente, distribución y producción. En base a estos, se deben tomar decisiones acerca de la estrategia a utilizar y se pueden cambiar aspectos como:
- Producción Pull vs Push
- Precisión del Pronóstico de la Demanda
- Tiempo de transporte en la distribución
- Integración de IT a lo largo de la Cadena de Suministros
Adicionalmente, se deben tomar decisiones acerca de la cantidad de autos a producir mensualmente, el ejercicio se simula durante un periodo de 8 meses. Dependiendo del tipo de decisiones y el desempeño el simulador asigna un puntaje, el máximo alcanzable son 100.000 puntos. Mi puntaje fue de 89.721, parece no ser muy bueno ya que esta en el ranking cerca de los 200 (Debo intentar de nuevo!!)
Interesante ejercicio!, comenten acerca de la estrategia utilizada y su puntaje!! Que lo disfruten.
Ing. Fabián Ortega R. MSc.
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Wednesday, October 29, 2008
¿Qué es Value Stream Mapping (Mapeo de la Cadena de Valor) - VSM?
El Value stream mapping o mapeo de la cadena de valor es una herramienta visual de Lean Manufacturing que permite identificar todas las actividades en la planeacion y la fabricación de un producto, con el fin de encontrar oportunidades de mejoramiento que tengan un impacto sobre toda la cadena y no en procesos aislados.
Esta herramienta se fundamenta en la diagramación de dos mapas de la cadena de valor, uno presente y uno fututo, que harán posible documentar y visualizar el estado actual y real del proceso que se va a mejorar, y el estado posterior, ideal o que se quiere alcanzar una vez se hayan realizado las actividades de mejoramiento.
El VSM (mapa de la cadena de valor) es un gráfico compuesto de íconos y símbolos simples y que describen principalmente 2 tipos de flujo: El flujo de información (planeación), que comprende las actividades realizadas desde que el cliente realiza la orden hasta que una orden de trabajo o produccion es generada. El otro flujo es el de materiales (fabricación), en el que se tienen en cuenta todos los procesos necesarios para producir el bien, hasta que es entregado al cliente.
A cada una de las operaciones o procesos se le asignan indicadores o medidas de desempeño que permitan conocer y visualizar el estado actual del proceso y que generalmente son: tiempo de ciclo, tiempo de alistamiento y cambio de referencia, número de operadores por equipo, porcentaje de rechazos, disponibilidad del equipo, tiempo de paradas, eficiencia, entre otros.
Una vez se han asignado los indicadores y dibujado a el VSM (Value Stream Map), se identifican las oportunidades de mejoramiento y se priorizan de acuerdo al impacto que tengan en la reducción del costo, aumento de la flexibilidad y mejoramiento de la productividad y la calidad. Finalmente se dibuja el mapa futuro que ayudará a visualizar el estado del proceso después de la ejecución de las oportunidades encontradas.
Algunos links con ejemplos gráficos:
Ing. Fabián Ortega R. MSc.
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Wednesday, October 15, 2008
¿Qué es SMED?
SMED (Quick Changeover) por sus siglas en inglés (Single-Minute Exchange of Dies), es una metodología o serie de técnicas, de Lean Manufacturing, que hacen posible la reducción dramática en el tiempo de alistamiento y cambio de referencia de una máquina.
El tiempo de cambio de referencia se define como el tiempo que transcurre desde que se produce la última pieza correcta del producto A hasta que se produce la primera pieza correcta del producto B a la eficiencia total.
Los objetivos de SMED son:
- Crear la posibilidad de producir mediante lotes más pequeños sin afectar el costo
- Reducir la cantidad e inventario
- Mejorar la calidad del producto
- Reducir desperdicios (tiempo, movimientos y material)
- Incrementar la flexibilidad de la planta
- Mejorar en el tiempo de entrega del producto
En el enfoque de SMED las operaciones de alistamiento o cambio de referencia se componen de actividades internas y actividades externas. Las actividades internas son aquellas que se deben realizar mientras el equipo está apagado o no se encuentra produciendo; por ejemplo un nuevo dado solo se puede instalar en la prensa cuando esta se encuentra parada. Las actividades externas en cambio son las que se pueden realizar mientras el equipo está operando; por ejemplo los tornillos para instalar el dado, pueden ser ensamblados y ordenados mientras la prensa está operando.
La clave del SMED está en poder identificar las actividades que son internas y externas, separlas, convertir la mayor cantidad de actividades internas a externas y luego perfeccionarlas para optimizar la operación la máximo.
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Wednesday, October 8, 2008
Conferencia “A3 Reports” Reportes A3
Los reportes A3 son una metodología ideada por Toyota para documentar la solución a un problema o una oportunidad de mejoramiento. El nombre de A3 se deriva por el tamaño del papel (11x17in ≈ 28x43cm) y su principal objetivo es que en una cara de papel se pueda desarrollar el proceso PDCA (Plan Do Check Act) ó PHVA (Planear Hacer Verificar Actuar). De esta forma la comunicación es efectiva, clara y concisa.
El Doctor Durward K. Sobek, uno de los gurus del Lean Manufacturing (Manufactura Esbelta) presentó una conferencia para introducir el manejo de los reportes A3 y también su reciente libro “Understanding A3 Thinking: A Critical Component of Toyota's PDCA Management System”.
Haga Click aquí para acceder a esta conferencia, también podrá descargar el ppt de la presentación.
Espero sea de su utilidad.
Ing. Fabián Ortega R. MSc.
Consultor Lean - BOM Consulting Group
Nota. La conferencia se realizó el 18 de Septiembre y estará archivada por un año, es decir a partir del 19 de Septiembre de 2009 el link no funcionará.
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