Los 10 Tipos de Errores Humanos

En el post anterior veíamos la definición de Poka Yoke, su importancia y algunos ejemplos. En este post quiero presentar 10 factores por los cuáles los humanos podemos cometer errores ya que reconocer la causa de éstos es una excelente oportunidad para crear dispositivos Poka Yoke.

1. Olvido

2. Mal entendimiento

3. Identificación incorrecta

4. Falta de experiencia

5. Llevado de su parecer (ignora las reglas o los procedimientos)

6. Inadvertencia

7. Lentitud

8. Sorpresa (operaciones de la máquina no esperadas)

9. Intencional (Sabotaje)

10. Falta de estandarización

¿Cuál de éstos se presentan en su organización? ¿Qué hacemos cuando una situación de estas se presenta?

Ing. Fabián Ortega R. MSc.

Consultor Lean - BOM Consulting Group

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¿Qué son Poka Yokes o Dispositivos a Prueba de Errores?

“Poka Yoke” es una palabra japonesa que en español se puede traducir como “A prueba de errores” y se refiere a dispositivos, elementos o sistemas que tienen como objetivo principal eliminar los defectos en un producto previniendo los errores antes de que se presenten.

En los procesos se presentan defectos debido a causas como procesos o condiciones de operación inapropiadas (ej. Tratamiento térmico), variación excesiva en las operaciones (ej. Vibración excesiva), materias primas con defectos, errores inadvertidos de los operarios, entre otros. Los tres primeros tipos de defectos se pueden controlar por medio de ajustes del equipo, TPM, desarrollo de proveedores, u otras herramientas Lean. Sin embargo, los defectos ocurridos por errores inadvertidos de los operarios son casi imposibles de controlar de modo que es necesario que no ocurra el defecto.

La no ocurrencia de defectos se conoce en la teoría como “Cero defectos” y es el enfoque al cual se pretende llegar con los dispositivos Poka Yoke.  La principal razón de este enfoque es mantener la satisfacción y lealtad del cliente ya que se puede decir que un solo producto defectuoso le puede causar a una compañía muchos negocios perdidos.

El ejemplo cotidiano y más utilizado de un dispositivo Poka Yoke son las memorias USB ya que estas solo se pueden insertar de una manera. 

Los métodos usados en los sistemas Poka yoke son:

• Método de Movimiento-Etapa: Este método se utiliza para determinar si un movimiento o etapa en el proceso se ha realizado en el tiempo esperado. También se utiliza para saber si una operación se ha realizado en la secuencia previamente determinada. La gráfica muestra un ejemplo en el que una pieza debe pasar por 7 procesos, a medida que pasa por cada uno de ellos se enciende una lámpara, de este modo el operario esta seguro de que ha pasado por todos los procesos y no se presentarán defectos por olvido del mismo.

• Métodos de Valor fijo: Este método se usa cuando un número fijo de partes deben ser fijadas o conectadas a un producto ó cuando un número fijo de operaciones debe ser realizada en una estación de proceso. La gráfica muestra el caso en el que el medidor tiene un valor fijo de la presión de aire necesaria para fabricar la pieza. Si este dispositivo Poka Yoke no existiera, hay la posibilidad de que los tornillos que se estan adhiriendo a la pieza no queden bien apretados y se puedan presentar defectos. En caso de que la presión este baja, la lampara y la alarma se encenderán para que su corrección.

• Métodos de Contacto: En este tipo de métodos se detecta si el producto hace contacto físico o de energía. En la gráfica se muestra un tablero de  circuitos que debe tener 3 agujeros, es posible que alguno de los agujeros no se haya hecho, para esto a la plantilla de chequeo se le ponen 3 pins con el fin de asegurarse de que los 3 agujeros esten.
  

Ing. Fabián Ortega R. MSc.

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Barack Obama y Lean Manufacturing

En un post anterior resalté la importancia de que los gobiernos desarrollen políticas por medio de las cuales se apoye y se promueva la adopción de Lean Manufacturing como estrategia para mejorar la competitividad de las empresas de un país. Así mismo, propender porque estas políticas estén encaminadas a la aplicación de Lean a todas las actividades y procesos gubernamentales para mejorar la eficiencia de los mismos.

Este tema hace parte de un artículo de CNNExpansion.com en el que el columnista muestra a Lean Manufacturing como el antídoto para que gobiernos y empresas se sobrepongan de la actual crisis económica mundial, aprovechando la llegada de Barack Obama y su promesa de cambio.

Con respecto a este tema me gustaría proponer unas preguntas para discusión. ¿Qué actividades cree usted que debería hacer el gobierno de un país para promocionar Lean? ¿Cómo un gobierno podría ser Lean, Cuáles serían las características de un “Lean Government”?

Link para el Artículo: Obama y el antídoto 'Lean' 

Ing. Fabián Ortega R. MSc.

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Cervecería Unión y Respeto por la Gente.

Me he encontrado con un excelente artículo del periódico El Colombiano que muestra un caso exitoso de la aplicación de Kaizen y Respeto por la Gente. La empresa en la que se desarrolla este caso es en Cervecería Unión S.A, empresa colombiana productora de bebidas que desde los años 90s ha adoptado Kaizen como parte de su cultura organizacional.

Del artículo quisiera resaltar el tema de respeto por la gente  ya que es una parte fundamental de Lean Manufacturing y es un requisito para el éxito de un programa de mejoramiento continuo.

 

"La cultura Kaizen nos permite trabajar con las ideas de la gente, que se siente comprometida, para lograr entre todos el compromiso plasmado en la visión corporativa"

"No tenemos operarios que prenden y apagan una máquina, sino personas con las cuales trabajamos en la búsqueda de un objetivo común"

Estas frases de los directivos de la empresa son una excelente muestra de un total entendimiento y compromiso por parte de los mismos, con el despliegue de un sistema de mejoramiento que tiene como base su talento humano y lo reconoce como el principal activo de la empresa. Este compromiso también se ve plasmado en su slogan “Gente y productos de la mejor calidad”, recordemos que Lean Manufacturing nos habla de que primero debemos producir gente excelente para poder tener un proceso y producto excelente.

El artículo también tiene apartes interesantes acerca de la implementación de las 5S, TPM y un sistema de compensación a empleados, herramientas que le han generado ahorros por cerca de $ 500.000 dólares al año. 

Link para el Artículo. “La cultura japonesa cogió puesto en Cervecería Unión” 

Ing. Fabián Ortega R. MSc.

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Extractos acerca de Lean Thinking (Pensamiento Lean) de James Womack (I)

En este post quisiera exponer, casi que literalmente, algunas frases escritas o dichas por James Womack acerca del Pensamiento Lean ó Lean Thinking.

• ¿Qué es Lean Thinking? Ver la Manufactura como los tres procesos primarios que crean valor para el cliente: Desarrollo del Producto, Transformación de Orden a Entrega y Servicio a lo largo del Ciclo de Vida del Producto.
  
• Preguntarse Cuál es el Valor del producto desde el punto de vista del Cliente.
  
• Preguntarse Cómo es el desempeño del producto actualmente y Cómo puede mejorarse.
  
• Preguntarse Qué Personas y Procesos del Negocio son necesarios para apoyar el proceso de Creación de Valor.
  
• Alinear el Propósito, Proceso y Personas para la Búsqueda del proceso perfecto.
  

Ing. Fabián Ortega R. MSc.

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Investigación acerca del uso de Lean Manufacturing en el mundo

Bain and Company (B&C) es una firma global de consultoría en diferentes campos de la administración.  B&C tiene entre sus labores la investigación acerca del comportamiento, tendencias y uso de  diferentes herramientas de gestión utilizadas por las empresas alrededor del mundo. La última versión de esta investigación fue hecha pública a finales del 2007 y tiene como nombre “Management Tools and Trends 2007”. Este documento se enfoca en las 25 principales herramientas de gestión usadas en el mundo.

En esta última versión del estudio, la herramienta Lean Manufacturing fue integrada y se muestran algunos datos que me parece importante resaltar acerca de su aplicación en Latinoamérica.

El porcentaje de uso de Lean Manufacturing a nivel global es del 54%. Pienso que este valor sugiere que el 54% de las empresas  a nivel mundial han tenido algún tipo de acercamiento con Lean. Sin embargo, no necesariamente significa que sean compañías Lean o hayan integrado totalmente la herramienta, porque como alguna vez lo dijo Jeffrey Liker (autor del libro The Toyota Way) “En la industria automotriz, 50% de los fabricantes hablan acerca de Lean y 2% realmente lo están aplicando”. Esto se refiere al hecho de aplicar Lean de manera superficial o desarrollar proyectos individuales y no integrarlo y arraigarlo a la cultura de la empresa. 

El panorama en Latinoamérica se complica al compararlo con otras áreas del mundo. El porcentaje de uso en Norteamérica es del 59%, Europa 52%, APAC (Asia-Pacífico) 56% y Latinoamérica 33%. Este es un porcentaje significativamente bajo al de sus contrapartes y sugiere la necesidad de que en nuestra región se cree conciencia, se difunda y el gobierno integre y apoye su implementación como estrategia para el mejoramiento de la productividad en las empresas como lo comentaba en un post anterior.

A pesar de esto, en la investigación se encontró que Latinoamérica tiene el índice de satisfacción más alto de las regiones (4.11/5), lo que a su vez muestra que es una herramienta totalmente compatible con nuestra cultura e idiosincrasia y se podría sugerir que esto indica una mayor facilidad en su implementación.

Para quienes estén interesados en el documento completo de esta investigación, que muestra también el comportamiento de otras herramientas como Six Sigma, Planeación Estratégica, Balanced Scorecard, Supply Chain Management, entre otras, les facilito el link a continuación.

“Management Tools and Trends 2007”

   

Ing. Fabián Ortega R. MSc.

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20 Cosas que se deben evitar decir en procesos de mejoramiento

Este post esta basado en un artículo del LeanBlog que tiene como nombre 20 cosas que un supervisor no debería decir. Hace poco tiempo estuve desarrollando un proyecto de mejoramiento de la productividad en varias PYMEs (Pequeñas y Medianas Empresas). Durante este proyecto en contadas ocasiones escuché comentarios por parte de los empresarios, casi idénticos o que se pueden relacionar con estas 20 frases.

Es importante resaltar que en su gran mayoría estas empresas no habían tenido experiencia previa o escuchado acerca de Lean Manufacturing o sus herramientas, por esta razón es posible que muchos de ellos muestren cierta resistencia inicial a los principios y herramientas de Lean.

A continuación se presentan las 20 frases:

1. ¡Todos entienden eso!
   
2. Nosotros nunca hemos hecho eso antes, de modo que no hay mucho punto en intentarlo.
   
3. Yo trate de hacer eso antes, y por eso se que aquí no funciona.
   
4. Eso no esta lo suficientemente actualizado.
   
5. ¿Eso esta dentro del presupuesto?
   
6. En el momento estamos realizando muchos planes – Tendré en cuenta esa opinión cuando tenga tiempo.
   
7. Hablemos acerca de esto la próxima ocasión.
   
8. Esperemos un tiempo y veremos que pasa.
   
9. ¿Por qué quisiéramos cambiar eso? ¿No lo estamos haciendo bien en el momento?
   
10. Hay una regla o política acerca de eso, entonces no es bueno hacerlo de esa manera.
    
11. Yo no creo que eso sea técnicamente factible.
    
12. Esa idea es demasiado revolucionaria, el gerente nunca estará de acuerdo con eso.
    
13. ¡Eso simplemente no se hace en esta empresa!
    
14. Eso puede que funcione en otras empresas,  ¡pero no aquí!
    
15. En la realidad las cosas son más complicadas.
    
16. Usted realmente no entiende la situación, no?
    
17. Su sugerencia es buena, pero la empresa no puede invertir en eso.
    
18. Esto creará problemas en el futuro.
    
19. Incluso si le doy un consejo, igual no será posible.
    
20. ¿Cuál es la sugerencia? ¿Podría ser mejor?
    

Algunas de estas frases como mencionaba anteriormente se presentan con las 20 cosas que un supervisor no debería decir o evitar decir. Sin embargo, para este caso muestra la resistencia que tienen muchas empresas hacia el cambio. Muchas veces se dicen sin ni siquiera pensar o analizar el caso.  ¿Alguna vez ha dicho o ha escuchado algo similar en procesos de mejoramiento? Gracias por los comentarios!.

Ing. Fabián Ortega R. MSc.

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